Introdução

Em um módulo fotovoltaico, a moldura de alumínio funciona como o principal material de vedação e estrutural. Sua participação no custo fica logo atrás das células solares, geralmente entre 8,5% e 13%, tornando-se uma das partes essenciais que mantém um módulo funcionando de forma confiável ao ar livre por 25 anos ou mais.

Existem várias maneiras de tratar a superfície de uma moldura de alumínio, incluindo anodização, pintura eletroforética e revestimento em pó (PVDF). Mas a anodização (especialmente prata-branca e preta) tornou-se a escolha absolutamente dominante. Isso não é por acaso. É porque a anodização pode atender sistemática e abrangentemente às exigências rigorosas de desempenho que um módulo fotovoltaico impõe à sua moldura. As razões principais podem ser agrupadas nos seguintes pontos.

Construindo uma Barreira de Corrosão Superior para Ambientes Agressivos

Os módulos fotovoltaicos precisam servir por longo prazo sob todos os tipos de climas ao redor do mundo, desde desertos secos e florestas tropicais úmidas até zonas costeiras altamente corrosivas, offshore e industriais. Essas diferentes condições impõem exigências rigorosas de resistência às intempéries na moldura. A moldura de alumínio deve suportar radiação UV, oscilações de temperatura dia-noite, spray ácido-alcalino-sal e abrasão por areia. O alumínio forma uma camada de óxido natural no ar, mas é fina (cerca de 0,1μm), irregular e porosa. Em tais ambientes, essa camada natural é tão protetora quanto uma folha de papel.

A anodização usa um método eletroquímico para crescer um filme cerâmico denso, duro e fortemente aderido de óxido de alumínio (Al₂O₃) in-situ na superfície da liga de alumínio. Esta camada artificialmente melhorada é a base da resistência à corrosão da moldura.

A espessura padrão do filme anódico para molduras de alumínio fotovoltaico está entre 10 e 25 μm. Essa faixa é definida considerando vários fatores: espessura suficiente do filme isola efetivamente o substrato de alumínio do ambiente externo, bloqueando a umidade, névoa salina e chuva ácida de corroer a moldura, o que prolonga a vida útil do módulo sob condições climáticas adversas ao ar livre.

Se o filme for muito fino (por exemplo, abaixo de 10 μm), a proteção da moldura pode ser insuficiente, levando à quebra local do filme de óxido e desencadeando corrosão por pites ou trincas que afetam a resistência estrutural geral. Por outro lado, se o filme for muito espesso (acima de 25 μm), a proteção melhora, mas o custo de produção aumenta, e uma camada excessivamente espessa é mais frágil, tornando-a mais propensa a trincas sob impacto durante instalação ou transporte, o que na verdade reduz a confiabilidade.

Sob a norma T/CPIA 0117-2025, os filmes anódicos são classificados por espessura (como AA10, AA15, AA20) para corresponder a diferentes ambientes de corrosão. Por exemplo, o grau AA15 é recomendado para ambientes mais corrosivos, como parques industriais e plantas químicas, enquanto o AA20 é reservado para ambientes de corrosão muito alta, como áreas costeiras e minas.

Fornecendo a Condutividade Correta e Segurança de Aterramento Enquanto Mantém o Isolamento

Esta é uma propriedade aparentemente contraditória, mas crucial. O alumínio é um bom condutor, o que permite que a moldura sirva facilmente como parte do caminho de aterramento do módulo, canalizando corrente de raio ou estática para fornecer proteção contra raios e continuidade de aterramento para a segurança do sistema.

No entanto, o próprio filme anódico é um excelente isolante elétrico. Esta camada isolante primeiro protege o corpo da moldura, impedindo que se torne o ânodo de corrosão eletrolítica em condições úmidas. Em segundo lugar, isola a moldura dos suportes de montagem e outras peças metálicas (especialmente metais em potenciais diferentes, como parafusos de aço), aliviando grandemente a corrosão galvânica que o contato entre metais diferentes pode causar. Casos de falha em PV offshore mostram que molduras de liga de alumínio e parafusos de aço sofrem corrosão eletroquímica grave em ambientes de névoa salina, e um filme anódico mais espesso (combinado com parafusos revestidos de isolamento) é um dos processos-chave que resolve esse problema.

PS: Aterrar um módulo fotovoltaico é realmente importante. Como a pessoa que lidou com uma reclamação de cliente onde um raio queimou um diodo da caixa de junção, quando cheguei ao local descobri que o instalador não havia tomado nenhuma medida de aterramento no módulo (sem uso de furos de aterramento da moldura, arruelas de penetração ou parafusos de penetração).

Melhorando o Desempenho Mecânico e a Resistência ao Desgaste para Proteger a Integridade Estrutural

A estrutura precisa suportar cargas como pressão do vento, carga de neve e impacto mecânico que o módulo encontra durante transporte, instalação e operação.

Alta dureza e resistência ao desgaste: O filme anódico possui dureza muito alta (tipicamente acima de HV300), muito superior à do substrato de alumínio. Isso aumenta a resistência a arranhões e desgaste da superfície da estrutura, protegendo-a melhor durante a instalação e manutenção, reduzindo pontos de início de corrosão e perda de aparência causados por danos superficiais.

Forte adesão: O filme anódico cresce diretamente da base de alumínio através de uma reação química e se une como um só com o substrato, sem o risco de descascamento ou lascamento visto em revestimentos pulverizados. Essa adesão muito forte garante proteção duradoura, e mesmo após expansão e contração térmica de longo prazo, o filme não se desprende.

Suportando design de longa vida: O material de liga de alumínio em si pode durar de 30 a 50 anos. A anodização protege ainda mais a integridade estrutural e a estabilidade da resistência ao longo de todo o ciclo de vida do módulo fotovoltaico (geralmente 25 anos ou mais). Em comparação, estruturas de outros materiais, como estruturas de aço, enferrujam facilmente em furos de aterramento e outros pontos, tornando difícil garantir uma vida útil de 25 anos, enquanto a confiabilidade de longo prazo das estruturas de material composto ainda está sendo verificada.

Um Processo Maduro e Sistema de Normas Completo que Garantem Qualidade e Fornecimento

A anodização é um tratamento de superfície extremamente maduro e padrão na indústria de processamento de alumínio, com uma cadeia de suprimentos completa, alta eficiência de processamento e custo relativamente controlável. Vários relatórios de corretoras observam que o processo de fabricação da estrutura de alumínio (fusão e fundição - extrusão - oxidação - processamento profundo) é muito maduro, o que é a base para sua penetração de mais de 95% no campo fotovoltaico.

As estruturas de alumínio oferecem padronização madura e qualidade controlável. Desde normas nacionais (como GB/T 5237.2) até normas de grupo de associações fotovoltaicas (T/CPIA 0117), existem indicadores claros e testáveis para a espessura, dureza, qualidade de selagem e resistência à névoa salina do filme anódico. Isso dá ao controle de qualidade uma base sólida e garante consistência e confiabilidade do produto.

Na etapa de enquadramento, a estrutura precisa ser colada e selada ao vidro e ao backsheet com selante. A superfície anodizada possui uma certa estrutura microporosa que forma boa adesão com o selante, garantindo a vedação confiável do módulo.

No final, escolher a anodização para o quadro de alumínio fotovoltaico é uma "solução ideal" verificada pela prática de longo prazo da indústria.

Visão da Ooitech

A Ooitech acredita: a anodização tornou-se o tratamento de superfície predominante para quadros de alumínio fotovoltaico porque satisfaz simultaneamente a resistência à corrosão, segurança de aterramento, resistência mecânica e controle de qualidade padronizado ao longo da vida útil do módulo de mais de 25 anos.