# Processo de Fabricação de Células Solares TOPCon: Passo a Passo > Processo de fabricação de células solares TOPCon, passo a passo: texturização, difusão de boro, óxido de túnel e deposição de polissilício, metalização e testes. ![Processo de Fabricação de Células Solares TOPCon: Passo a Passo](https://cdn.ooitech.com/static/upload/image/20260625/3fffaa885dcfbafc7d41439c979f3e14.webp) - ** 2026-06-25 - ** 2932 visualizações - ** [Blog](./Blog.html) ## Processo de Fabricação de Células Solares TOPCon: Passo a Passo **Resposta rápida:** O processo de fabricação de células solares TOPCon transforma uma lâmina de silício monocristalino tipo N em uma célula de alta eficiência acabada através de uma longa sequência de etapas controladas. Começa com a texturização para formar a superfície de captura de luz, depois a difusão de boro para criar o emissor e o SE a laser para dopar fortemente as regiões de contato, seguido de recozimento e polimento alcalino. As etapas definidoras vêm a seguir: limpeza RCA, crescimento do óxido de túnel ultrafino e deposição da camada de polissilício dopado por PE-poly ou LPCVD. Revestimento antirreflexo, metalização por serigrafia e queima completam a célula. As janelas de processo são estreitas — a difusão de boro ocorre perto de 900°C, a deposição de polissilício por LPCVD perto de 600°C, e o pico de queima se aproxima de 920°C — e cada etapa controla parte da eficiência final. Testes e classificação separam as células por corrente antes de saírem para a interligação. Fabricação de Módulos Fotovoltaicos · por Jerry, Ooitech ## Introdução Células solares monocristalinas do tipo N tornaram-se uma das tecnologias de alta eficiência mais promissoras na indústria fotovoltaica. Sua produção envolve uma longa cadeia de etapas cuidadosamente controladas, incluindo texturização, difusão de boro, SE a laser, recozimento, polimento alcalino, PE-poly, recozimento, limpeza RCA, revestimento, metalização e testes finais e classificação. Neste artigo, percorremos cada etapa principal do processo e explicamos por que ela é importante. [TOPCon](https://www.ooitech.com/what-is-topcon-solar-cell-a-complete-guide-to-tunnel-oxide-passivated-contact-technology.html) as células solares tornaram-se uma das tecnologias de alta eficiência mais promissoras na indústria fotovoltaica. A sua produção envolve uma longa cadeia de etapas cuidadosamente controladas, incluindo texturização, difusão de boro, SE a laser, recozimento, polimento alcalino, PE-poly, recozimento, limpeza RCA, revestimento, metalização e testes finais e classificação. Neste artigo, percorremos cada etapa principal do processo e explicamos por que ela é importante. ## 1. Texturização (TEX) ### Objetivo da Texturização O objetivo da texturização é remover a camada de dano mecânico na superfície da lâmina e formar uma superfície texturizada em forma de pirâmide que aumenta a absorção de luz. Ao reduzir a refletividade da superfície, a corrente de curto-circuito (Isc) é melhorada, o que, em última análise, aumenta a eficiência de conversão fotelétrica da célula. A corrosão úmida é o processo de texturização mainstream atualmente. Íons metálicos, camadas de dano e outras contaminações na superfície da lâmina atuam como centros de recombinação. Como os elétrons e buracos separados devem atravessar e ser coletados na superfície da lâmina, esses centros de recombinação reduzem o tempo de vida dos portadores minoritários, fazendo com que os portadores se recombinem antes de poderem ser emitidos como corrente externa. Camadas de óxido superficial e contaminação orgânica também afetam a qualidade de deposição e passivação das camadas de AlOx e SiNx, portanto, uma limpeza completa da superfície é crítica e impacta diretamente a eficiência da célula. ### Princípio da Reação A texturização baseia-se na propriedade de corrosão anisotrópica do silício cristalino, onde álcali de baixa concentração e aditivos corroem diferentes orientações cristalinas a taxas diferentes. A taxa de corrosão nos planos (110) e (100) é muito maior do que no plano (111). Após um certo tempo de corrosão, quatro estruturas "piramidais" compostas por planos (111) permanecem na superfície da lâmina monocristalina. O arranjo atômico difere entre os planos cristalinos, levando a diferentes taxas de corrosão: - Plano (100): arranjo atômico relativamente frouxo com mais ligações químicas expostas, proporcionando a taxa de corrosão mais rápida. - Plano (110): densidade atômica entre (100) e (111), com uma taxa de corrosão mais rápida, mas ligeiramente menor que (100). - Plano (111): arranjo atômico mais compacto, com ligações químicas difíceis de atacar, proporcionando a taxa de corrosão mais lenta. ### Papel dos Aditivos de Texturização Os aditivos reduzem a tensão superficial do silício, promovem a liberação de bolhas de hidrogênio formadas durante a reação e tornam as pirâmides mais uniformes. Eles melhoram a molhabilidade entre a superfície da lâmina e a solução de reação, enfraquecem a força de corrosão da solução de NaOH, aumentam os pontos de nucleação e a densidade de nucleação e promovem a formação de grandes quantidades de pequenas pirâmides. Em geral, as propriedades do aditivo têm a influência mais direta sobre a superfície piramidal texturizada. ### Fluxo do Processo A sequência de texturização normalmente inclui: pré-limpeza com NaOH e H2O2 (auxiliada por limpeza ultrassônica a 60°C, seguida de enxágue com água pura) para remover orgânicos, impurezas metálicas e danos de serra; texturização alcalina usando cerca de 0,6% de NaOH e 0,4% de aditivo a 82°C por 420 segundos para formar a textura piramidal; pós-limpeza para remover orgânicos residuais; limpeza ácida usando ácido diluído (3,15% HCl + 7,1% HF) para neutralizar o álcali residual e remover a camada de óxido; pré-desidratação por retirada lenta para remover o filme de água por tensão superficial; e finalmente secagem com ar quente a 90°C. ## 2. Difusão de Boro (B Diff) ### Objetivo Sob alta temperatura, os átomos de boro difundem-se para a superfície da lâmina tipo N para formar uma junção PN. O campo interno da junção PN separa os portadores fotogerados para emitir corrente externamente. Lâminas tipo P, com alta concentração de buracos, usam dopagem com fósforo para formação da junção; lâminas tipo N, com alta concentração de elétrons, usam dopagem com boro. ### Princípio do Processo O tricloreto de boro (BCl3) passa através de um tubo de quartzo a 800-900°C e reage com oxigênio para formar B2O3, que se deposita na superfície da lâmina com gás de arraste de nitrogênio e reage com Si para gerar átomos de boro, formando uma camada de vidro de borossilicato (BSG). Os átomos de boro então se difundem para dentro da lâmina para formar a junção PN. O BCl3 é um líquido ou gás fumegante incolor com densidade de 1,35 kg/m3, ponto de fusão de -107,3°C e ponto de ebulição de 12,5°C. É não inflamável, irritante e pungente, decompondo-se em água para formar cloreto de hidrogênio e ácido bórico com liberação significativa de calor. O produto intermediário B2O3, com ponto de fusão de 450°C e ponto de ebulição de 1860°C, permanece líquido durante todo o processo e é fortemente corrosivo para componentes de quartzo. A difusão de boro é mais difícil que a difusão de fósforo, portanto a rota TOPCon impõe maiores exigências ao equipamento, incluindo maior uniformidade, temperaturas de difusão mais altas (geralmente acima de 1000°C) e tempos de difusão mais longos (a formação do filme frequentemente leva até 240 minutos), o que aumenta o custo de equipamento e produção na etapa de formação da junção. ### Fluxo do Processo A difusão é realizada de duas maneiras. A difusão de pré-deposição (a etapa de deposição de BSG) usa uma temperatura mais baixa e mantém a lâmina em uma atmosfera saturada de impurezas, de modo que a concentração de impurezas na superfície permanece constante; isso é conhecido como difusão de fonte de superfície constante. A difusão de redistribuição empurra o boro do BSG para dentro da lâmina a uma temperatura mais alta em uma atmosfera rica em oxigênio sem impurezas externas; aqui a concentração superficial muda ao longo do tempo, o que é chamado de difusão de fonte de superfície limitada, com uma distribuição gaussiana de impurezas. As etapas típicas do processo são: bombeamento a vácuo para atingir baixa pressão; aquecimento até a temperatura de difusão (800-900°C); manutenção da temperatura enquanto se reduz ainda mais a pressão; detecção de vazamento sob baixa pressão; pré-oxidação para formar uma camada de SiO2 de 1nm para retardar a próxima etapa de difusão e tornar a difusão de boro mais uniforme; difusão/deposição introduzindo a fonte de boro para pré-deposição ativa e drive-in passivo; aquecimento adicional acima de 900°C para aumentar a taxa e a profundidade de difusão; pós-oxidação para formar uma camada de SiO2 acima de 100nm para controlar o teor de boro, aprofundar a junção, formar uma camada protetora e getter impurezas do substrato; resfriamento até uma temperatura segura de abertura do tubo; e quebra do vácuo com N2 para restaurar a pressão atmosférica. ## 3. Remoção de BSG e Corrosão Alcalina ### Remoção de BSG Após a difusão de boro, a parte traseira e as bordas da lâmina carregam uma espessa camada de BSG (óxido de 40-100nm). Esta camada de vidro borossilicato afeta adversamente os processos subsequentes e pode causar fuga na junção PN, portanto, a corrosão química e a limpeza são necessárias após a dopagem. Antes da corrosão alcalina, um processo inline de HF de um lado remove o BSG da parte traseira e das bordas, enquanto o BSG frontal é preservado como máscara durante a corrosão alcalina para proteger a estrutura frontal. A lâmina entra primeiro no equipamento de limpeza HF inline, onde aproximadamente 60% de HF dissolve o BSG traseiro em solução enquanto um filme de água protege o BSG frontal, seguido por cerca de 0,5 minutos de enxágue com água pura. A sequência inclui: aplicação de um filme de água usando a hidrofilicidade do SiO2 para proteger o BSG frontal; corrosão por HF do BSG traseiro e das bordas; uma etapa de pistola de água para renovar o filme de água possivelmente contaminado; lavagem com água para remover HF residual; limpeza ácida para remover íons de impurezas residuais; e secagem do filme de água frontal. ### Corrosão Alcalina O objetivo da corrosão alcalina é remover a junção PN na parte traseira e nas bordas para evitar fuga, e criar uma morfologia traseira uniforme e limpa em preparação para a passivação traseira. Existem duas abordagens principais. A texturização secundária é semelhante em princípio à primeira texturização, mas o aditivo deve reduzir a taxa de reação entre o BSG e o álcali. O polimento alcalino usa álcali de alta concentração e aditivos para acelerar a reação álcali-silício, enfraquecer a característica de corrosão anisotrópica e formar uma morfologia polida altamente refletiva. O aditivo de corrosão alcalina protege o BSG frontal, diminui sua taxa de reação com o álcali para evitar sobrecorrosão, mantém o BSG como máscara para etapas posteriores, reduz a tensão superficial para liberar bolhas de hidrogênio, melhora o molhamento e aumenta a densidade de nucleação. ## 4. Deposição e Revestimento Esta etapa deposita o Óxido de Túnel (TOX), a camada de Poly-Si e a Máscara. A deposição ocorre principalmente em fase de vapor a vácuo e pode ser dividida em Deposição Física de Vapor (PVD), Deposição Química de Vapor (CVD) e Deposição de Camada Atômica (ALD). A PVD vaporiza uma fonte de material em átomos, moléculas ou íons e a deposita no substrato sob baixa pressão; a CVD gera depósitos através de reações químicas no substrato; e a ALD deposita material camada por camada como camadas atômicas únicas. ### Camada de Óxido de Túnel (TOX) A camada de óxido de túnel é baseada no efeito de tunelamento quântico, usando um óxido ultrafino (tipicamente 1-2nm) como barreira. Entre o substrato de silício tipo n e a camada de poly-Si dopada, ela permite transporte seletivo de portadores: elétrons (portadores majoritários) tunelam através do óxido para a camada de poly-Si, enquanto lacunas (portadores minoritários) enfrentam uma altura de barreira maior (cerca de 4,5-4,8eV) e são bloqueadas. Também cria curvatura de banda e passivação por efeito de campo, onde a diferença de função trabalho entre o poly-Si dopado e o substrato curva as bandas de energia da interface e forma um campo eletrostático que aumenta os portadores majoritários e repele os portadores minoritários, reduzindo ainda mais a recombinação na interface. O óxido pode ser preparado por oxidação térmica (compatível com LPCVD) ou por PECVD, PEALD e oxidação térmica (compatível com PECVD). Em termos de densidade do filme, a PEALD proporciona a melhor passivação, mas com maior custo de equipamento, enquanto a oxidação térmica e a PECVD oferecem melhor economia. A ALD tipicamente produz cerca de 0,7nm, a oxidação térmica cerca de 1,3nm, e o mecanismo de tunelamento é geralmente alcançado em espessuras abaixo de 1,6nm. A LPCVD é mais madura, com vantagens como controle simples e alta qualidade de filme, mas tende a formar uma camada de poly-Si dopada envolvente na borda frontal que deve ser limpa, e tem uma taxa de filme lenta. O poly-Si por PECVD é uma tecnologia mais recente com deposição mais rápida, dopagem in-situ e menor envolvimento, mas sua maturidade ainda precisa melhorar e pode sofrer de poeira, alto teor de hidrogênio e formação de bolhas durante o recozimento em alta temperatura. ### Camada de Poly-Si O silício policristalino (Poly) é feito de incontáveis pequenos grãos de silício, com tamanhos de grão tipicamente de dezenas a centenas de nanômetros e contornos de grão entre eles. A camada de poly-Si é geralmente dopada com fósforo para formar poly-Si tipo n altamente dopado, melhorando a condutividade, permitindo transporte seletivo de portadores e formando bom contato ôhmico com o substrato. A preparação do Poly-Si envolve tanto deposição quanto dopagem. A deposição usa principalmente LPCVD ou PECVD com uma espessura de cerca de 100-150nm; o filme amorfo muda a cristalinidade durante o recozimento, transformando-se de uma fase mista microcristalina-amorfa em policristalina e ativando a passivação. Para a dopagem, a LPCVD geralmente deposita primeiro uma camada de poly-Si intrínseca e depois completa a dopagem com fósforo via forno de difusão ou implantação iônica (dopagem ex-situ), uma vez que a dopagem durante a deposição lenta por LPCVD a tornaria ainda mais lenta. A PECVD tem maior eficiência de filme e pode completar a dopagem com fósforo durante o revestimento (dopagem in-situ). A LPCVD, a tecnologia mainstream para poly-Si, funciona decompondo termicamente o silano (SiH4) em átomos de silício que se depositam formando um filme. Note que um poly-Si mais espesso causa perda de FCA (parasita) mais séria e maior perda de corrente de curto-circuito, e uma dopagem com fósforo mais alta aumenta a absorção de FCA e a perda de corrente. ### Camada de Máscara A camada de máscara é geralmente um filme de SiO2 com cerca de 10nm de espessura crescida após a deposição de poly-Si para proteger a estrutura traseira, principalmente evitando que processos úmidos subsequentes corroam a camada de poly-Si. Para garantir que a estrutura traseira não seja danificada no equipamento úmido tipo tanque, após o processo de poly uma máscara de SiOx (cerca de 10nm) é crescida na superfície traseira usando silano e óxido nitroso (nota: silano e oxigênio apresentam risco de explosão em ambientes não a vácuo). As etapas do processo são: pré-aquecimento a vácuo para levar a lâmina à temperatura necessária; pré-deposição de fonte de silício intrínseca (apenas gás, sem RF, para preencher o tubo uniformemente e estabilizar a pressão); deposição de fonte de silício intrínseca (RF ligado, para depositar um filme não dopado que bloqueia e tampona o fósforo do poly dopado); pré-deposição de fonte de silício dopada (apenas gás); deposição de fonte de silício dopada (RF ligado, para depositar um filme de poly dopado com fósforo); formação de máscara de óxido por PECVD SiOx; e purga com N2/Ar para empurrar SiH4 e N2O para fora do tubo para evitar combustão ao abrir a porta do forno. ## 5. Recozimento O objetivo do recozimento é converter o silício amorfo crescido por PECVD em silício policristalino, ativar os átomos de fósforo e avançar a profundidade da junção, e formar pinholes. O processo introduz BN2 (nitreto de boro) e aquece lentamente até 890-920°C, onde o BN2 é difundido em alta temperatura para ativar os átomos de fósforo no filme de poly e formar dopagem efetiva. Existe uma relação entre o recozimento e o TOX: com o óxido de túnel inalterado, aumentar a temperatura de recozimento produz mais pinholes e difusão interna, reduzindo a resistividade de contato e melhorando o FF, enquanto ainda atende aos requisitos de passivação; na mesma temperatura de recozimento, um óxido de túnel mais espesso produz mais pinholes e difusão interna e uma corrente de saturação mais alta. ## 6. Remoção de PSG e Limpeza RCA Durante a deposição PEALD do filme n+-poly-Si, uma camada n+-poly local se forma na frente da wafer, coberta por um fino filme de Máscara (SiOx). O HF de um lado remove o SiOx, então um banho alcalino remove o n+-poly-Si frontal. A wafer passa sequencialmente pelo tanque de corrosão, tanque alcalino e tanque de limpeza para reações químicas antes da secagem. O objetivo do RCA é remover o revestimento envolvente e realizar corrosão de borda para evitar vazamento de borda, e limpar a wafer removendo o BSG frontal e traseiro e a máscara e desidratando-a em preparação para os filmes de passivação frontal e traseiro. Como o poly é silício policristalino, a remoção envolvente usa polimento alcalino com álcali de alta concentração e aditivos. Os aditivos RCA limpam substâncias inorgânicas e produtos residuais para melhorar a molhabilidade da superfície, atuam como catalisadores de reação para acelerar a ligação de OH- com silício e acelerar a corrosão envolvente e de borda, e reduzem a taxa de corrosão alcalina do dióxido de silício para proteger o BSG frontal e a máscara traseira de sobrecorrosão. As etapas do processo são: HF inline para remover o PSG formado na frente e nas bordas após o recozimento com N2, mantendo o PSG traseiro para proteger o poly traseiro; polimento alcalino com NaOH e aditivo para remover o excesso de poly frontal e de borda; lavagem alcalina para remover aditivos residuais e impurezas; limpeza ácida para neutralizar o álcali residual e remover íons metálicos; retirada lenta usando água deionizada em temperatura ambiente com um robô para evitar marcas de água; e secagem a 90°C para evitar líquido residual nas wafers e portadores. ## 7. ALD (Deposição de Camada Atômica) A deposição de camada atômica reveste o material como camadas atômicas únicas no substrato e é caracterizada por sua natureza autolimitante, que é a base do ALD. Através de intervalos de tempo ou espaciais, o substrato é exposto alternadamente a diferentes precursores. Quando o substrato está na atmosfera do precursor A, A é quimicamente adsorvido na superfície até a saturação, então para; quando exposto ao precursor B, B reage com o A já adsorvido, produzindo subprodutos até que o primeiro precursor seja totalmente consumido e a reação pare automaticamente, formando a camada atômica necessária. O ALD repete essa reação para construir o filme desejado. Na parte traseira da wafer, a passivação com AlOx reduz a taxa de recombinação da superfície traseira. O óxido de alumínio carrega cargas negativas fixas localizadas exatamente na interface entre o óxido de alumínio e o óxido de silício na superfície da wafer; essa carga negativa de alta densidade garante passivação de campo eficaz. O óxido de alumínio também fornece excelente passivação química, saturando as ligações pendentes na superfície do silício cristalino e reduzindo a densidade de estados de interface. As etapas do processo são: pré-deposição (apenas gás, sem RF, preenchendo o tubo uniformemente e estabilizando a pressão, mantida curta para evitar desperdício de gás e riscos de segurança); deposição (RF ligado, com TMA formando plasma que reage com a superfície para formar AlOx, então purga com gás inerte, repetida por 40 ciclos); e purga com Ar para empurrar TMA e O2 para fora do tubo para evitar a combustão do TMA ao abrir a porta do forno. ## 8. Nitreto de Silício (SiNx) Frontal e Traseiro O revestimento de SiNx serve a vários propósitos. Protege a superfície da célula, pois o nitreto de silício tem resistência muito alta que suporta até 1200°C, excelente resistência à corrosão química contra quase todos os ácidos inorgânicos e NaOH abaixo de 30%, e é um isolante elétrico de alto desempenho. Fornece anti-reflexo, com um índice de refração ideal de camada única de 1,96 no ar; aumentar o conteúdo de silício fortalece a passivação da superfície, e a literatura relata velocidade de recombinação de superfície caindo abaixo de 20cm/s em um índice de refração de 2,3, com a melhor passivação de volume entre 2,1 e 2,3. Também previne a oxidação através de sua estrutura densa. A passivação do emissor frontal do TOPCon usa principalmente óxido de alumínio mais filme SiNx:H, enquanto a passivação traseira usa principalmente poly-Si. O mecanismo de passivação do SiNx funciona de duas maneiras. A passivação química reduz a densidade de defeitos de interface reduzindo ligações pendentes, seja crescendo uma camada superficial que dá aos átomos tempo e energia suficientes para saturar ligações pendentes, ou depositando um filme dielétrico rico em hidrogênio e liberando hidrogênio durante a sinterização para que se ligue às ligações pendentes. A passivação por efeito de campo reduz o número de portadores minoritários que alcançam a superfície gerando um campo elétrico próximo à superfície que repele portadores da mesma polaridade, alcançado reduzindo a alta concentração de dopagem superficial ou adicionando uma camada dielétrica com alta carga fixa. As etapas do processo de SiNx são: pré-deposição (apenas gás, sem RF, preenchendo o tubo e estabilizando a pressão); deposição 1-2-3 (RF ligado, introduzindo SiH4 e NH3 para formar três camadas de SiNx com relação Si-N diminuindo gradualmente, pois uma relação Si-N mais alta dá um índice de refração mais alto); deposição 4 (RF ligado, SiH4, O2 e NH3 formando uma camada de SiONx); deposição 5 (RF ligado, SiH4 e O2 formando uma camada de SiO2); e purga com N2 das linhas e do tubo para remover gás reativo e evitar explosão de SiH4 ao abrir a porta do forno. ## 9. Serigrafia (Metalização) Após a texturização, difusão e revestimento completarem a junção PN e a passivação, a célula pode gerar corrente sob luz. Para extrair e coletar essa corrente, eletrodos frontais e traseiros são impressos na superfície da célula, geralmente através de serigrafia, secagem e sinterização. O sistema de serigrafia consiste em cinco elementos: rodo, tinta (pasta), tela, substrato (wafer) e plataforma de impressão. O desempenho adequado de impressão da pasta (viscosidade, capacidade de afinamento por cisalhamento) é o pré-requisito para impressão em massa em larga escala, e a contagem de malha da tela, diâmetro do fio e largura de linha projetada determinam em grande parte a morfologia impressa. Em operação, a pasta passa pelas aberturas padronizadas da malha, e um rodo aplica pressão enquanto se move pela tela, pressionando a pasta das aberturas do padrão para a wafer. A viscosidade da pasta mantém-na aderida dentro do intervalo, e o rodo mantém contato linear com a tela e o substrato, a linha de contato movendo-se com o rodo para completar o curso de impressão. A pasta deve oferecer excelente capacidade de impressão para produção em massa, bom contato ôhmico com o emissor para baixa resistividade de contato e FF mais alto, dano mínimo ao emissor para limitar a perda de Voc induzida pela metalização e a menor resistividade de volume possível para reduzir a perda de corrente. As etapas do processo são: secagem para evaporar os orgânicos na pasta; pré-sinterização para fundir o frit de vidro, dissolver as partículas de prata e abrir a camada de passivação; sinterização para dissolver mais metal no vidro e unir tudo; e resfriamento para que o metal dissolvido no vidro precipite na superfície, formando contato ôhmico entre o metal e o semicondutor. ## Conclusão O processo de fabricação do TOPCon é uma sequência precisa de etapas de texturização, dopagem, passivação, deposição, recozimento e metalização, cada uma projetada para maximizar a seletividade de portadores e minimizar a recombinação para maior eficiência de conversão. Visão da ooitech: a ooitech acredita que a alta eficiência do TOPCon vem da sinergia entre a tecnologia de óxido de túnel e contato passivado, em que cada etapa de limpeza, deposição e recozimento trabalha em conjunto para levar aos limites a seletividade de portadores e a passivação de superfície. **Leitura relacionada:** [O Processo de Fabricação e a Tecnologia dos Módulos Fotovoltaicos](/the-manufacturing-process-and-technology-of-photovoltaic-modules.html) · [Como Funciona uma Linha de Produção de Painéis Solares](/from-solar-cells-to-finished-modules-how-a-solar-panel-production-line-works.html) --- ##### Etiquetas : ![](/template/ooitech/assets/img/shape/06.png) ![](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h700_fitblur_v2_w800_h700_fitblur_v2_1757399770541443.webp) ### Solicitar Um Orçamento Todos os carregamentos são seguros e confidenciais. ## Entregamos experiência em que pode confiar o nosso serviço Equipamento Direto da Fábrica. ![](/template/ooitech/assets/img/icon/money-2.svg) ### Vantagens Económicas Entregamos valor excecional, maximizando resultados enquanto otimizamos orçamentos para os clientes. ![](/template/ooitech/assets/img/icon/staff.svg) ### A Nossa Equipa Experiente Os nossos profissionais qualificados especializam-se em soluções inovadoras e estratégias personalizadas. ![](/template/ooitech/assets/img/icon/certified.svg) ### Mais de 15 Anos de Experiência no Setor Experiência profunda garante resultados fiáveis, atentos às tendências e comprovados para o sucesso. ![](https://cdn.ooitech.com/static/upload/image/20250910/1757477357667605.webp ) ![](https://cdn.ooitech.com/static/upload/image/20250910/1757477724911512.webp) ![](/template/ooitech/assets/img/shape/06.png) ## O Que Os Nossos Clientes Dizem sobre nós Os testemunhos dos clientes elogiam a nossa profunda compreensão dos seus desafios, o que conduz a soluções inovadoras e a um forte ROI. 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A pessoa mais gentil e profissional na sua área ![](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_2026041716444445.webp) ### Instituto Politécnico de Jizzakh ![](/template/ooitech/assets/img/icon/quote.svg) Obrigado à Ooitech por fornecer o equipamento de produção totalmente automatizado—a vossa instalação e serviço pós-venda têm sido excelentes. ![](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_2026041720921238.webp) ### Amjad ![](/template/ooitech/assets/img/icon/quote.svg) Muito obrigado novamente pela enorme ajuda na melhoria e reparação da fábrica e também por ensinar os trabalhadores a utilizar as máquinas ![](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1757479675272137.webp) ### Mark BIPV Filipinas ## Os Nossos Produtos Mais Recentes ![Simulador Solar GIV: Classe A+, <1% de Instabilidade](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1774508988152657.webp) - [** Rachael](./gsolar-solar-panel-tester-sun-simulator-giv-20a2616-a-a-a-class-solar-module-iv-tester.html) - [** 13638](./gsolar-solar-panel-tester-sun-simulator-giv-20a2616-a-a-a-class-solar-module-iv-tester.html) ### Simulador Solar GIV: Classe A+, Testador de painel solar e simulador solar Gsolar GIV-20A2616 classe A+A+A+ com área de teste de 2600mm x 1600mm, duração de pulso longo de 10ms-100ms ![Máquina Integrada de Layout Automático e Bussing](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1774346811981523.webp) - [** ooitech](./automatic-layout-and-bussing-integrated-machine-alu-hbl-solar-panel-production-equipment-ooitech.html) - [** 558](./automatic-layout-and-bussing-integrated-machine-alu-hbl-solar-panel-production-equipment-ooitech.html) ### Máquina Integrada de Layout Automático e Bussing A Máquina Integrada de Layout Automático e Bussing Ooitech ALU-HBL combina posicionamento de string de células, layout e soldagem eletromagnética de barramento em uma ![OTMT-A Simulador Solar: Classe A, Instabilidade ≤±1%](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1774513832212306.jpg) - [** ooitech](./solar-panel-tester-sun-simulator-otmt-a-aaa-class-solar-module-iv-tester-ooitech.html) - [** 675](./solar-panel-tester-sun-simulator-otmt-a-aaa-class-solar-module-iv-tester-ooitech.html) ### OTMT-A Simulador Solar: Classe A, Instabilidade ≤±1% O Testador de Painel Solar Simulador Solar OTMT-A da Ooitech é um sistema de teste IV de módulos solares classe AAA com tecnologia de lâmpada de xenônio, conformidade com IEC 60904-9 ![Testador IV de Módulo Solar XJCM-13A+: Classe A+, 25s](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1774506523267868.webp) - [** Rachael](./XJCM-13A2615-High-Efficiency-Solar-Module-IV-Tester-Advanced-Testing-Solution-for-PERC-HJT-TopCon-IB.html) - [** 67531](./XJCM-13A2615-High-Efficiency-Solar-Module-IV-Tester-Advanced-Testing-Solution-for-PERC-HJT-TopCon-IB.html) ### Testador IV de Módulo Solar XJCM-13A+: Classe A+, 25s Testador IV XJCM-13A2615 – A+A+A+, 2600×1500mm, pulso de 10–100ms para PERC, HJT, TOPCon e IBC. Elimina o efeito de capacitância. Compatível com IEC 60904-9:2020. ![Máquina Automática de Colagem de Fita: Ciclo de 25s, ±2mm](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_1774350079476146.webp) - [** Rachael](./automatic-tape-sticking-machine-for-solar-panel-production-line-ooitech.html) - [** 81682](./automatic-tape-sticking-machine-for-solar-panel-production-line-ooitech.html) ### Máquina Automática de Colagem de Fita: Ciclo de 25s, ±2mm A Máquina Automática de Aplicação de Fita da Ooitech aplica fita adesiva em strings de células solares com alta precisão e velocidade. ![Máquina de Fita PV — Linha de Trefilação e Estanhagem de Fio](https://cdn.ooitech.com/runtime/image/w800_h600_fitblur_v2_2026051111285937.webp) - [** ooitech](./photovoltaic-ribbon-wire-drawing-and-tinning-integrated-production-line.html) - [** 702](./photovoltaic-ribbon-wire-drawing-and-tinning-integrated-production-line.html) ### Máquina de Fita PV — Linha de Trefilação e Estanhagem de Fio A linha integrada de trefilação e estanhagem de fio de fita fotovoltaica: como a fita solar redonda e plana é trefilada, revestida e enrolada em uma única passagem, com verificações.